
ISSN-e: 2737-6419
Per
Â
ıodo: julio-septiembre 2025
Revista Athenea
Vol.6, N
Â
um. 21, (pp. 38-47)
I. INTRODUCCI
Â
ON
La fabricaci
´
on aditiva ha revolucionado el paradigma de dise
˜
no y producci
´
on en m
´
ultiples indus-
trias, permitiendo la creaci
´
on de geometr
´
ıas complejas, personalizadas y funcionales con un uso m
´
as
eĄciente de los materiales. Entre las diversas tecnolog
´
ıas de impresi
´
on 3D, la extrusi
´
on de gr
´
anulos,
especialmente aplicada a materiales elastom
´
ericos como el poliuretano termopl
´
astico (TPU), ha ganado
especial atenci
´
on por su versatilidad, Ćexibilidad estructural y compatibilidad con cargas recicladas de
bajo costo. Este enfoque no solo responde a demandas t
´
ecnicas y de rendimiento, sino tambi
´
en a la
necesidad urgente de procesos productivos m
´
as sostenibles en el marco de la econom
´
ıa circular y la
reducci
´
on del impacto ambiental [
1, 2].
En los
´
ultimos diez a
˜
nos, se ha incrementado el n
´
umero de investigaciones orientadas a mejorar las
propiedades mec
´
anicas, t
´
ermicas y estructurales de objetos fabricados con mezclas elastom
´
ericas que
incluyen residuos industriales, como polvo de caucho reciclado. Dichas investigaciones han abordado
aspectos clave como el comportamiento reol
´
ogico del material, la inĆuencia de par
´
ametros de impresi
´
on
(temperatura, velocidad, porcentaje de carga), la estabilidad dimensional de las piezas impresas y la
aplicabilidad en sectores como el calzado t
´
ecnico, la ortop edia personalizada y los componentes de
absorci
´
on de impactos [
3, 4, 5].
No obstante, persisten desaf
´
ıos importantes en t
´
erminos de compatibilizaci
´
on entre matriz y carga,
precisi
´
on geom
´
etrica, repetibilidad del proceso y estandarizaci
´
on de meto dolog
´
ıas experimentales que
permitan comparar los resultados entre estudios. A su vez, el uso de herramientas como la optimizaci
´
on
topol
´
ogica y el dise
˜
no generativo ha permitido superar limitaciones estructurales en piezas sometidas
a cargas complejas, aunque su adopci
´
on a
´
un es incipiente en la manufactura con materiales reciclados
[
6].
En este contexto, se hace necesario realizar una revisi
´
on sistem
´
atica que permita integrar, con-
trastar y analizar cr
´
ıticamente la literatura cient
´
ıĄca existente sobre la impresi
´
on 3D de elast
´
omeros
con materiales reciclados, centr
´
andose en los avances tecnol
´
ogicos, los resultados experimentales y
las tendencias emergentes. La presente investigaci
´
on se desarrolla bajo los lineamientos metodol
´
ogicos
PRISMA y tiene como objetivo ofrecer un panorama actualizado y riguroso sobre los principales aportes,
limitaciones y oportunidades en este campo.
II. FUNDAMENTOS TE
Â
ORICOS
La impresi
´
on 3D, tambi
´
en denominada fabricaci
´
on aditiva, ha transformado signiĄcativamente el
panorama de la ingenier
´
ıa y la manufactura al ofrecer nuevas posibilidades de dise
˜
no, personalizaci
´
on y
eĄciencia en el uso de materiales. Esta tecnolog
´
ıa se fundamenta en la construcci
´
on capa por capa de
objetos tridimensionales a partir de modelos digitales, lo que ha permitido ampliar los l
´
ımites de la pro-
ducci
´
on convencional en sectores como la automoci
´
on, la medicina, la aeron
´
autica y, m
´
as recientemente,
el dise
˜
no de productos sostenibles [
1, 2].
Dentro del amplio espectro de materiales utilizados en impresi
´
on 3D, los elast
´
omeros han cobrado
relevancia por sus propiedades
´
unicas, como la alta elasticidad, la resistencia al impacto, la recuperaci
´
on
de forma y la capacidad de absorber vibraciones. El poliuretano termopl
´
astico (TPU), el copol
´
ımero
de etileno-propileno-dieno (EPDM) y el caucho de silicona son algunos de los materiales elastom
´
ericos
m
´
as estudiados, debido a su estabilidad t
´
ermica y adaptabilidad a distintos m
´
etodos de extrusi
´
on [
3].
Desde el enfoque de sostenibilidad, la incorporaci
´
on de materiales reciclados a las formulaciones
elastom
´
ericas representa una estrategia clave en el marco de la econom
´
ıa circular. El uso de polvo
de caucho reciclado (PCR), proveniente del triturado de neum
´
aticos en desuso, es una de las l
´
ıneas
m
´
as desarrolladas, dado que permite reducir signiĄcativamente los vol
´
umenes de residuos industriales
y contribuye a disminuir la dep endencia de materias primas v
´
ırgenes [4, 5]. Sin embargo, la adici
´
on
de cargas recicladas genera desaf
´
ıos t
´
ecnicos asociados a la compatibilidad entre matriz y carga, la
dispersi
´
on de part
´
ıculas, la adhesi
´
on interfacial y la modiĄcaci
´
on de las propiedades reol
´
ogicas del
compuesto [
6].
La teor
´
ıa de mezclas y compatibilizaci
´
on en compuestos polim
´
ericos, propuesta inicialmente por
Paul y Newman [7], proporciona un marco
´
util para entender el comportamiento de materiales h
´
ıbridos
reciclados. Esta teor
´
ıa ha sido retomada en m
´
ultiples investigaciones donde se optimiza la relaci
´
on
entre matriz termopl
´
astica y carga elastom
´
erica mediante el uso de aditivos, plastiĄcantes, agentes
de acoplamiento o tratamientos previos del residuo. A nivel mec
´
anico, estudios han reportado que,
bajo ciertas proporciones (por ejemplo, hasta un 10Ű15% de carga reciclada), es posible mantener una
resistencia a la tracci
´
on adecuada y una dureza aceptable para aplicaciones funcionales [
8, 9].
Desde una perspectiva tecnol
´
ogica, la extrusi
´
on directa de gr
´
anulos o pellets (granular extrusion-
based additive manufacturing) ha permitido el procesamiento de mezclas no convencionales sin requerir
Fuentes J. Revisi´on cr´ıtica de la impresi´on 3D con alimentaci´on por gr´anulos aplicada a elast´omeros
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